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鹽霧對金屬材料表面的腐蝕原因：鹽霧中含有的氯離子穿透金屬表面的氧化層和防護層，與內部金屬發生電化學反應。而且，氯離子含有一定的水合能，易被吸附在金屬表面的孔隙、裂縫等，并取代氧化層中的氧，把不溶性的氧化物變成可溶性的氯化物，使鈍化態表面變成活潑表面，容易對金屬產生巨大的破壞。

鹽霧環境會改變產品的品質，暫時或永久性的降低產品的性能，帶來腐蝕效應、電氣效應和物理效應等不利影響。腐蝕效應包括電化學反應導致的腐蝕、加速應力腐蝕以及鹽在水中電離形成酸性或堿性溶液。電氣效應是指鹽沉積物會導致電氣設備損壞、產生導電的覆蓋層以及絕緣材料和金屬的腐蝕。物理效應是指機械部件或組件的活動部分阻塞或卡死或者是由于電解作用而導致涂層起泡。

鹽霧試驗就是主要利用鹽霧試驗設備所創造的人工模擬鹽霧環境條件來考核產品或金屬材料耐腐蝕性能的環境試驗，通過檢測來考察產品的抗腐蝕性。需要進行鹽霧試驗的產品主要是一些金屬產品，一般是金屬電鍍產品、或經過鈍化的產品，以及油漆、涂料、防銹油等。也可以說，只要產品或裝備有可能暴露于含鹽量高的大氣中，就要考慮做鹽霧試驗。產品的鹽霧試驗，通常需要在鹽霧腐蝕試驗箱中進行的。

以涂料為例，防護涂料體系測試的耐鹽霧時間與防腐年限間的聯系是怎么樣的？假如耐鹽霧時間是480小時，防腐涂料的防腐年限可以多久？其實，兩者之間并無直接的對應關系。不光是鹽霧試驗，光老化、循環腐蝕試驗、耐濕熱試驗等其它人工加速老化試驗也很難有對應關系。這是因為鹽霧試驗等，都不可能完全模擬出涂層所處的實際暴露環境條件。涂層實際暴露條件非常復雜，如果試驗所模擬的條件越接近涂層實際暴露環境條件，那么兩者的相關度就會越高，試驗的結果越能代表涂層實際服役后的表現。

耐鹽霧試驗測試的數據是相對的，雖然我們無法把直接的測試數據換算成為真實環境中的耐候年限，但可以從不同批次的材料的比較中評估材料的耐腐蝕性能。例如，防腐蝕涂層體系中，可能稍稍改動，其耐鹽霧腐蝕性能是常規材料的兩倍之多。再比如，要求C4環境下，期望達到大于15年高耐久性的防護涂料體系，ISO12944標準要求，能通過720小時的鹽霧試驗和480小時水冷凝試驗。但是，這不能說明，通過了這兩項試驗的涂層體系就一定能達到C4環境下的高耐久性。另外，也不是所有防護涂料體系都必須設置鹽霧試驗來考核涂層體系的性能。用于汽油、柴油等化學品儲罐內壁的涂層體系，鹽霧試驗環境與涂層實際所處腐蝕環境條件相似性太低，涂層鹽霧試驗結果自然也實際服役的表現關聯性太低，鹽霧試驗數據沒有參考價值。

可以說，材料的耐鹽霧性能與環境的成分、溫度、輻照、流體的流速等化學、物理、機械等因素密切相關的。通過耐鹽霧可以掌握材料與環境所構成的腐蝕體系的特性，了解腐蝕機制，對產品的腐蝕過程進行控制，延長產品壽命。因此，對材料的耐鹽霧性能進行評價是非常關鍵的。